钢包温度智能检测与优化控制

由于生产钢种繁多、工艺路径复杂，造成钢包热状态在线跟踪困难。目前钢包生产流转管理包括：钢包的使用包龄、钢包的等待时间仅停留在结合人工经验手段来判断钢包的热状态。目前对钢包的管理现状导致了初炼炉的终点温度控制困难，全程温降（即初炼炉出钢到连铸浇注结束）波动大，造成了能源的浪费与钢材质量的不稳定，同时对由钢包状态引起的质量问题判定困难。

1 系统的组成

系统主要由钢包温度智能检测模块、钢包洁净度与温度优化模型和智能钢包管理三部分组成，实现了钢包热状态与洁净度的检测与温度优化控制，从而实现钢包流转智能管理。

1）钢包温度智能检测模块：

检测位置1（清理位）：钢包热状态检测，包括钢包内壁温度场与工作层厚度场的二维测量；

检测位置2（出钢等待位）：钢包定级，根据钢包蓄热状态与钢包内洁净状态的测量来判定钢包级别。

2）钢包洁净度与温度优化模型：

从钢包的热状态数据以及残钢分布分析出发，建立钢包洁净度与温度优化模型，进而实现钢包智能评级与管理。

3）钢包流转智能管理：

智能管理包括四部分：钢包热状态存储、钢包洁净度存储、质量追溯与报警以及钢包智能云计算。从而实现钢包流转的智能管理。

2 系统功能

1）钢包工作层损耗：通过在线钢包工作层厚度场检测，可有效地提高钢包的安全与成本管理；

2）钢包的蓄热状态： 通过在线钢包温度场、温度变化状态检测，以及出钢位置的终点温度测定，实现钢包热状态的准确判定；

3）钢包的洁净程度：通过钢包清理后的残钢检测与出钢前残钢分布检测与数据管理，为钢包质量分析、降低夹杂物、提高炼钢质量稳定性奠定基础；

4）智能钢包评价与温度优化模型：通过钢包的热状态、洁净程度结合钢包流转调度，将初炼炉的二级模型智能化，优化控制出钢终点温度；

5）钢包智能管理：通过钢包热状态大数据分析与云计算，实现钢包的智能管理与质量追溯。

3.   系统技术指标

厚度测量精度：±5mm

温度测量精度：±7℃

残钢测量精度：10%

其他：残钢图像储存，温度场与厚度场二维剖面显示，温度与厚度下线报警。