钢包温度智能检测与优化控制

文章附图

由于生产钢种繁多、工艺路径复杂,造成钢包热状态在线跟踪困难。目前钢包生产流转管理包括:钢包的使用包龄、钢包的等待时间仅停留在结合人工经验手段来判断钢包的热状态。目前对钢包的管理现状导致了初炼炉的终点温度控制困难,全程温降(即初炼炉出钢到连铸浇注结束)波动大,造成了能源的浪费与钢材质量的不稳定,同时对由钢包状态引起的质量问题判定困难。

1 系统的组成

系统主要由钢包温度智能检测模块、钢包洁净度与温度优化模型和智能钢包管理三部分组成,实现了钢包热状态与洁净度的检测与温度优化控制,从而实现钢包流转智能管理。

1钢包温度智能检测模块:

检测位置1(清理位):钢包热状态检测,包括钢包内壁温度场与工作层厚度场的二维测量;

检测位置2(出钢等待位):钢包定级,根据钢包蓄热状态与钢包内洁净状态的测量来判定钢包级别。

2钢包洁净度与温度优化模型:

从钢包的热状态数据以及残钢分布分析出发,建立钢包洁净度与温度优化模型,进而实现钢包智能评级与管理。

3钢包流转智能管理:

智能管理包括四部分:钢包热状态存储、钢包洁净度存储、质量追溯与报警以及钢包智能云计算。从而实现钢包流转的智能管理。

2 系统功能

1钢包工作层损耗:通过在线钢包工作层厚度场检测,可有效地提高钢包的安全与成本管理;

2钢包的蓄热状态: 通过在线钢包温度场、温度变化状态检测,以及出钢位置的终点温度测定,实现钢包热状态的准确判定;

3钢包的洁净程度:通过钢包清理后的残钢检测与出钢前残钢分布检测与数据管理,为钢包质量分析、降低夹杂物、提高炼钢质量稳定性奠定基础;

4智能钢包评价与温度优化模型:通过钢包的热状态、洁净程度结合钢包流转调度,将初炼炉的二级模型智能化,优化控制出钢终点温度;

5钢包智能管理:通过钢包热状态大数据分析与云计算,实现钢包的智能管理与质量追溯。

3.   系统技术指标

厚度测量精度:±5mm

温度测量精度:±7

残钢测量精度:10%

其他:残钢图像储存,温度场与厚度场二维剖面显示,温度与厚度下线报警。


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